a. 光标设 计不合理、可用的扫描区过于狭窄、光标与周围区域对比不明显等。 b. 光标间距有变化。 由于印刷、复合工序拉伸、收缩的影响，相对于原设定尺寸，塑料包装印刷，实际光标间的距离已有所改变，这时实际输入的尺寸就要按实际数据进行相应的变更。复合工序造成的不均匀拉伸、印刷工序套色频繁地大幅度调整、温度大幅度变化造成的不均匀及拉伸等也会对与制袋长度有关的误差产生直接影响。 另外，复合薄膜制袋基材薄厚不均匀及荷叶边等均会
导致热封部位薄膜的复合强度降低。 （6）粉尘、喷粉等物质附着于热封面上。 （7）复合强度低下或热封处复合强度下降过多。 解决对策： （1）通过保温老化促进粘合剂硬化（熟化、固化），提高复合膜的复合强度及耐热性。 （2）根据复合薄膜的构成结构、热封状态等选用的热封条件（温度、时间和压力），或改进热封方式，热封后立即进行冷却。 （3）检查热封层薄膜的保存期及保存条件，塑料包装印刷定制，如果热封层使用的是
存在，塑料包装印刷企业，也易造成走膜误差偏大。 （4）操作因素 ①走膜橡胶辊压力气缸的压力设定不足。 ②各段张力设定不当。特别是对于较薄的复合薄膜，张力过大时可能引起间距的变化，应小心进行张力的设定。 解决对策： （1）调整定长系统。 （2）调整电眼工作状态。 （3）检查是否存在光标印制问题或间距问题，并加以调整。 （4）检查受压膜尺条的压紧程度、复合薄膜摩擦系数是否适当。 （5）预调的送膜长度
